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拉丝模具厂家说说如何预防拉丝模具损伤和磨损呢

责任编辑：丽华模具发布时间：2024-10-26 浏览次数：

拉丝模具在使用过程中可能会遇到严重的损伤和磨损，这些问题通常由多种因素共同造成。作为拉丝模具厂家，我结合生产实践经验，对拉丝模具损伤磨损的原因进行以下归纳：

拉丝模具自身因素

加工质量问题：拉丝模坯与拉丝模具钢套镶嵌不对称，镶嵌硬质合金钢套分布不均匀或有空隙，都容易导致在拉拔线材过程中产生U形裂痕。

设计不合理：拉丝模具孔型设计不合理，入口润滑区开口过小、定型区过长，会导致润滑不畅，致使拉丝模具磨损甚至碎裂。

拉丝模具使用不当

拉丝面缩率过大：导致拉丝模具产生裂痕或破碎。裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生。在任何物料结构中，存在内应力是必然的，拉拔线材时产生的内应力本来可以增强模具微晶结构，但当拉丝面缩率过大、无法及时润滑从而温升过高就会导致模具表明部分物料被移走，微晶结构所承受的应力就大大增加，使其更容易产生裂痕或破碎。

材料与模孔不匹配：线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称，致使对线材和拉线模产生应力作用不均匀，而机械振动产生的冲击也会对线材和拉线模造成很高的应力峰值，两者都将加速模具的磨损。

退火不均匀：由此而造成的线材硬度不均匀等因素容易造成金刚石拉丝模具过早产生疲劳损伤，形成环形沟槽，加剧模孔磨损。

线材表面粗糙：表面粘附氧化层、砂土或其他杂质等会使模具过快磨损。当线材通过模孔时，硬、脆的氧化层及其他粘附杂质会像磨料一样地造成拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。

润滑问题：润滑不畅或润滑油含有金属碎屑杂质导致模具磨损。润滑不畅会使拉丝时模孔表面温度升高过快，金刚石晶粒脱落导致模具损伤。当润滑油不洁净，尤其含有拉拔时脱落的金属碎屑时，极容易划伤模具和线材表面。

预防拉丝模具的损伤和磨损是确保拉丝工艺效率和产品质量的重要环节。以下是一些有效的预防措施：

一、选择合适的拉丝模具和润滑剂

选择高质量拉丝模具：确保拉丝模具具有优异的耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同线材的拉拔需求。

选用合适的润滑剂：质量好的润滑剂可以有效降低摩擦和磨损，延长模具的使用寿命。因此，应选用与线材和模具材质相匹配的润滑剂。

二、优化设备配置和工艺参数

正确匹配设备：根据待拉伸材料和拉伸设备，正确地匹配每个拉丝模具的压缩率，以确定每个拉丝模具工作区域的角度，从而降低模具的磨损。

合理调整工艺参数：如拉丝速度、拉丝面缩率等，避免过大的应力导致模具损伤。同时，要确保线材的拉伸轴线与模孔中心线对称，以减少应力作用不均匀造成的磨损。

三、加强线材预处理

清洗和除锈：确保线材表面清洁，无氧化层、砂土或其他杂质，以减少对模具的磨损。

退火处理：对线材进行均匀的退火处理，以降低硬度不均匀对模具的损害。

四、规范操作流程

低速磨合：在启动设备前，先进行低速运行，使模具表面进行充足磨合，以增强模具的性能并提升使用寿命。

及时替换模具：当模具达到使用寿命或出现异常现象时，应及时替换，避免过度使用导致性能下降和报废。

定期检查和维护：定期检查拉丝设备和模具的状态，及时清理润滑油中的杂质，确保润滑系统清洁有效。同时，对磨损严重的鼓轮、导轮等进行维修或更换。

五、合理配模和模具保养

合理配模：根据被拉线材的材料及每道拉丝的减面率，适当调整模具的压缩角度，以确保线材表面质量及尺寸准确一致。

模具保养：对模具进行定期保养，如清洗、润滑等，以延长其使用寿命。同时，对模具进行分类存放和标识，以便快速找到合适的模具进行替换。

综上所述，通过选择合适的拉丝模具和润滑剂、优化设备配置和工艺参数、加强线材预处理、规范操作流程以及合理配模和模具保养等措施，可以有效地预防拉丝模具的损伤和磨损，提高拉丝工艺的效率和质量。

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